При обнаружении утечки хладагента рекомендуется немедленно прекратить подачу напряжения на агрегат. Проконтролируйте состояние медных трубок конденсатора и испарителя, а также паяных стыков на предмет пятен масла. Чтобы найти микротрещины, необходим газоанализатор, настроенный на углеводородные газы.
Перед началом работ подготовьте манометрическую станцию для низкого давления, откачивающий компрессор и высокоточные весы, погрешность которых составляет до 1 г. Важнейшее правило – хорошо проветриваемое помещение и запрет на работы с огнем в радиусе 5 метров, поскольку хладагент является горючим. Также будет нужен очищающий фильтр, рассчитанный на работу с эфирными маслами.
Точная норма заправки приведена на шильдике компрессора, чаще всего это от 20 до 60 грамм. Превышение этой массы вызовет рост давления в контуре и угрозу выхода из строя двигателя. После установки нового осушителя и устранения утечки необходимо создать в контуре разрежение не менее 500 микрон в течение 20-30 минут для выпаривания воды.
Какое оборудование и инструменты понадобятся для работы
Для ремонта и запуска системы потребуется комплекс профессионального инструмента.
Манометры для хладагента. Необходим комплект, рассчитанный на вакуум (синяя и желтая линии), рассчитанный на отрицательные значения шкалы. Электронные весы. Требуются высокоточные весы с шагом взвешивания 1-2 грамма для дозирования хладагента. Насос для вакуумирования. Устройство с двумя ступенями откачки, обеспечивающий глубокий вакуум в контуре не выше 500 микрон ртутного столба. Запорный вентиль (пирсинг). Клапан для врезки в контур, с игольчатым штоком и уплотнителем. Набор для пайки. Сварочная горелка, припой на основе серебра, флюс, подходящий для меди. Инструмент для резки труб. Приспособление для чистого реза медных трубок диаметром до 8 мм. Набор вальцов. Устройство для формирования раструба под углом 45 градусов. Емкость с фреоном. Резервуар с рабочим газом (изобутан), снабженная клапаном и штуцером для подключения. Газоанализатор. Чувствительное устройство для тестирования системы на предмет утечек. Защитные средства. Маска, перчатки, очки. Работы проводите в хорошо проветриваемом помещении.
Перед началом убедитесь в целостности всех шлангов и надежности резьбовых соединений на коллекторе.
Как найти и подготовить место утечки хладагента
Место утечки находят с помощью электронного течеискателя, настроенного на изобутан. Проверьте все паяные и вальцованные соединения, а также места на трубках, вибрирующие во время работы.
Перед поиском проверьте, чтобы рядом не было источников других газов, которые могут исказить результаты измерений. Тщательно обследуйте зону мотора-компрессора, конденсаторного и испарительного блоков – это зоны с высокой вероятностью дефектов.
Обнаружив утечку, обозначьте место маркером. Полностью удалите остатки охлаждающего вещества и масла из системы. Обработайте поврежденную зону мелкозернистой наждачной бумагой до чистого металла.
Обезжирьте область пайки растворителем или ацетоном. Не допускайте касания обработанной поверхности, чтобы не оставить жировые следы. Проконтролируйте, чтобы зона пайки была сухой и без окислов.
Как правильно откачать воздух и влагу из системы вакуумным насосом
Соедините вакуумную помпу к сервисному порту агрегата через манометрический коллектор. Удостоверьтесь в плотности всех подключений.
Активируйте вентили измерительного блока и запустите откачивающее устройство. Наблюдайте за шкалой вакуумного датчика.
Создайте разрежение не менее 750 мм рт. ст. и поддерживайте его на протяжении 20-25 минут. За этот период произойдет полное удаление воды.
С целью контроля герметичности выключите вакуумный насос и запорьте вентиль измерительного блока. Следите за стрелкой вакуумметра в течение 10-15 минут. Значение должно оставаться стабильным. Рост давления сигнализирует о разгерметизации.
В случае сохранения вакуума откройте вентиль на коллекторе и завершите процедуру. Система готова к заполнению хладагентом.
Как рассчитать и закачать необходимое количество фреона
Уточните количество хладагента, указанную на шильдике компрессора или в техдокументации агрегата. Эта величина выражается в граммах, например, "R600a 50 г". Не отступайте от этого значения.
Необходимо использовать метрологическая станция с манометрами, рассчитанными на изобутан. Эксплуатация устройств для других типов хладагентов недопустимо. Также нужен насос для вакуумирования для удаления влаги и воздуха из контура перед наполнением.
Присоедините станцию к сервисному клапану, удостоверившись заранее в герметичности соединений. Обеспечьте в системе вакуум не менее 500 микрон ртутного столба и сохраняйте его 15-20 минут. Это исключит наличие неконденсирующихся газов.
Поступление охлаждающего агента осуществляйте из баллона, размещенного на весы электронные. Запустите агрегат в сеть и запустите компрессор. Начните ввод хладагента, наблюдая за показания весов на весах. Работу выполняйте до достижения паспортного значения. Советуем брать профессиональные весы для заправки хладагентов|для заправки хладагентом|предназначенные для заправки хладагентов, так как они обеспечивают точность до 1-2 грамм.
После отключения весов и отсоединения шлангов протестируйте плотность всех соединений мыльной пеной. Удостоверьтесь в нормальной работе мотора и однородном охлаждении обеих камер. Правильное давление на линии всасывания при нормальной работе обычно составляет 0,2-0,5 бар.
Как оценить качественность заправки и функционирование холодильника
После проведения работ с хладагентом, подсоедините агрегат к сети и установите регулятор термостата на среднее положение. В течение следующих 10-15 минут обязательно включится компрессор.
Оцените температуру трубок нагнетания и всасывания на внешнем контуре. Одна должна стать заметно горячей (+45..+55 °C), а другая – холодной, с возникновением конденсата.
Спустя 30-40 минут работы приоткройте дверцу морозильной камеры. Функционирующий аппарат создаст постоянный поток холодного воздуха, а на испарителе возникнет иней однородным покровом.
Спустя 1.5-2 часа оцените результат. В морозилке должен образоваться плотный слой снега, а температура в основном отделении – опуститься до +5..+7 °C.
Оцените на слух звуки работающего механизма. Период работы должен идти 5-10 минут, затем идет перерыв такой же продолжительности. Отсутствие непрерывного гула или стуков – положительный сигнал.
При помощи клещей-амперметров определите потребляемый ток. Его значение должно совпадать указанным параметрам на шильдике устройства, обычно в диапазоне 0.4-0.7 А. Завышение этих значений сигнализирует о перегрузке.