Update 'Руководство по заправке домашнего холодильника фреоном R600a'

%D0%A0%D1%83%D0%BA%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE-%D0%BF%D0%BE-%D0%B7%D0%B0%D0%BF%D1%80%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%B5-%D0%B4%D0%BE%D0%BC%D0%B0%D1%88%D0%BD%D0%B5%D0%B3%D0%BE-%D1%85%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B0-%D1%84%D1%80%D0%B5%D0%BE%D0%BD%D0%BE%D0%BC-R600a.md

@@ -0,0 +1,43 @@
+
+<br>При обнаружении утечки хладагента рекомендуется немедленно прекратить подачу напряжения на агрегат. Проконтролируйте состояние медных трубок конденсатора и испарителя, а также паяных стыков на предмет пятен масла. Чтобы найти микротрещины, необходим газоанализатор, настроенный на углеводородные газы.<br>
+<br>Перед началом работ подготовьте манометрическую станцию для низкого давления, откачивающий компрессор и высокоточные весы, погрешность которых составляет до 1 г. Важнейшее правило – хорошо проветриваемое помещение и запрет на работы с огнем в радиусе 5 метров, поскольку хладагент является горючим. Также будет нужен очищающий фильтр, рассчитанный на работу с эфирными маслами.<br>
+<br>Точная норма заправки приведена на шильдике компрессора, чаще всего это от 20 до 60 грамм. Превышение этой массы вызовет рост давления в контуре и угрозу выхода из строя двигателя. После установки нового осушителя и устранения утечки необходимо создать в контуре разрежение не менее 500 микрон в течение 20-30 минут для выпаривания воды.<br>
+Какое оборудование и инструменты понадобятся для работы
+<br>Для ремонта и запуска системы потребуется комплекс профессионального инструмента.<br>
+
+Манометры для хладагента. Необходим комплект, рассчитанный на вакуум (синяя и желтая линии), рассчитанный на отрицательные значения шкалы.
+Электронные весы. Требуются высокоточные весы с шагом взвешивания 1-2 грамма для дозирования хладагента.
+Насос для вакуумирования. Устройство с двумя ступенями откачки, обеспечивающий глубокий вакуум в контуре не выше 500 микрон ртутного столба.
+Запорный вентиль (пирсинг). Клапан для врезки в контур, с игольчатым штоком и уплотнителем.
+Набор для пайки. Сварочная горелка, припой на основе серебра, флюс, подходящий для меди.
+Инструмент для резки труб. Приспособление для чистого реза медных трубок диаметром до 8 мм.
+Набор вальцов. Устройство для формирования раструба под углом 45 градусов.
+Емкость с фреоном. Резервуар с рабочим газом (изобутан), снабженная клапаном и штуцером для подключения.
+Газоанализатор. Чувствительное устройство для тестирования системы на предмет утечек.
+Защитные средства. Маска, перчатки, очки. Работы проводите в хорошо проветриваемом помещении.
+
+<br>Перед началом убедитесь в целостности всех шлангов и надежности резьбовых соединений на коллекторе.<br>
+Как найти и подготовить место утечки хладагента
+<br>Место утечки находят с помощью электронного течеискателя, настроенного на изобутан. Проверьте все паяные и вальцованные соединения, а также места на трубках, вибрирующие во время работы.<br>
+<br>Перед поиском проверьте, чтобы рядом не было источников других газов, которые могут исказить результаты измерений. Тщательно обследуйте зону мотора-компрессора, конденсаторного и испарительного блоков – это зоны с высокой вероятностью дефектов.<br>
+<br>Обнаружив утечку, обозначьте место маркером. Полностью удалите остатки охлаждающего вещества и масла из системы. Обработайте поврежденную зону мелкозернистой наждачной бумагой до чистого металла.<br>
+<br>Обезжирьте область пайки растворителем или ацетоном. Не допускайте касания обработанной поверхности, чтобы не оставить жировые следы. Проконтролируйте, чтобы зона пайки была сухой и без окислов.<br>
+Как правильно откачать воздух и влагу из системы вакуумным насосом
+<br>Соедините вакуумную помпу к сервисному порту агрегата через манометрический коллектор. Удостоверьтесь в плотности всех подключений.<br>
+<br>Активируйте вентили измерительного блока и запустите откачивающее устройство. Наблюдайте за шкалой вакуумного датчика.<br>
+<br>Создайте разрежение не менее 750 мм рт. ст. и поддерживайте его на протяжении 20-25 минут. За этот период произойдет полное удаление воды.<br>
+<br>С целью контроля герметичности выключите вакуумный насос и запорьте вентиль измерительного блока. Следите за стрелкой вакуумметра в течение 10-15 минут. Значение должно оставаться стабильным. Рост давления сигнализирует о разгерметизации.<br>
+<br>В случае сохранения вакуума откройте вентиль на коллекторе и завершите процедуру. Система готова к заполнению хладагентом.<br>
+Как рассчитать и закачать необходимое количество фреона
+<br>Уточните количество хладагента, указанную на шильдике компрессора или в техдокументации агрегата. Эта величина выражается в граммах, например, "R600a 50 г". Не отступайте от этого значения.<br>
+<br>Необходимо использовать метрологическая станция с манометрами, рассчитанными на изобутан. Эксплуатация устройств для других типов хладагентов недопустимо. Также нужен насос для вакуумирования для удаления влаги и воздуха из контура перед наполнением.<br>
+<br>Присоедините станцию к сервисному клапану, удостоверившись заранее в герметичности соединений. Обеспечьте в системе вакуум не менее 500 микрон ртутного столба и сохраняйте его 15-20 минут. Это исключит наличие неконденсирующихся газов.<br>
+<br>Поступление охлаждающего агента осуществляйте из баллона, размещенного на весы электронные. Запустите агрегат в сеть и запустите компрессор. Начните ввод хладагента, наблюдая за показания весов на весах. Работу выполняйте до достижения паспортного значения. Советуем брать [профессиональные весы для заправки хладагентов|для заправки хладагентом|предназначенные для заправки хладагентов](http://8.140.53.137:3000/moshesxc732115), так как они обеспечивают точность до 1-2 грамм.<br>
+<br>После отключения весов и отсоединения шлангов протестируйте плотность всех соединений мыльной пеной. Удостоверьтесь в нормальной работе мотора и однородном охлаждении обеих камер. Правильное давление на линии всасывания при нормальной работе обычно составляет 0,2-0,5 бар.<br>
+Как оценить качественность заправки и функционирование холодильника
+<br>После проведения работ с хладагентом, подсоедините агрегат к сети и установите регулятор термостата на среднее положение. В течение следующих 10-15 минут обязательно включится компрессор.<br>
+<br>Оцените температуру трубок нагнетания и всасывания на внешнем контуре. Одна должна стать заметно горячей (+45..+55 °C), а другая – холодной, с возникновением конденсата.<br>
+<br>Спустя 30-40 минут работы приоткройте дверцу морозильной камеры. Функционирующий аппарат создаст постоянный поток холодного воздуха, а на испарителе возникнет иней однородным покровом.<br>
+<br>Спустя 1.5-2 часа оцените результат. В морозилке должен образоваться плотный слой снега, а температура в основном отделении – опуститься до +5..+7 °C.<br>
+<br>Оцените на слух звуки работающего механизма. Период работы должен идти 5-10 минут, затем идет перерыв такой же продолжительности. Отсутствие непрерывного гула или стуков – положительный сигнал.<br>
+<br>При помощи клещей-амперметров определите потребляемый ток. Его значение должно совпадать указанным параметрам на шильдике устройства, обычно в диапазоне 0.4-0.7 А. Завышение этих значений сигнализирует о перегрузке.<br>